近日，玉柴集团公司举行了精益制造第二次月度报告会，南车玉柴、动力公司等试点单位对项目进度和成效进行了汇报。从汇报中可以看出，玉柴的精益制造项目取得了优异的成绩。

　　2012年，发动机市场形势持续低迷，但玉柴却在不景气中，实现了发动机市场占有率上升3个百分点，实现内涵式增长。玉柴股份公司总经理吴其伟说，2012年玉柴发展得比同类企业更好、更加健康，其中一个主要原因就是精益制造项目已经发挥了作用。

　　2011年10月，玉柴股份公司精益制造项目正式启动，旨在通过推行精益制造把玉柴打造成“全球最具竞争力的专业动力供应商”，即在产品、市场、营销、服务、成本等各方面具有强大综合实力的专业动力企业。

　　2012年10月，玉柴集团公司也正式启动了精益制造项目，选取了南车玉柴公司、玉柴动力公司、广西华原公司等3家子公司作为精益制造的试点单位，希望在这3家子公司试点成功的基础上，逐步延伸覆盖到各业务领域、子公司以及产业链，从而打造集团公司精益产业的平台，构建玉柴特色的精益运营体系。

　　精益制造创效益

　　2012年4月，玉柴股份公司召开精益一期总结发表暨精益二期启动大会，精益一期8个项目得到嘉奖：发动机一厂重机总装效率提升项目获得了特等奖，铸造厂新铸车间熔化/制芯/造型项目获得一等奖，发动机二厂车机部装物流效率提升项目、冷加工厂机加工6M机体效率提升项目获得二等奖，生产部TPM设备项目等其余4个项目获得三等奖，奖励金额分别为5万～10万元不等。

　　截至2012年年底，玉柴股份公司精益二期的16个项目顺利结项，全部完成预定目标并取得了显著成果：玉柴股份公司精益管理体系初步构建，样板线质量提升幅度在28%以上，效率提升幅度在27%以上，成本下降幅度在30%以上，设备故障率平均下降幅度达29%等。

　　2013年2月，玉柴集团公司精益制造第二次月度报告会在动力公司举行。南车玉柴、动力公司、华原公司等3家试点单位分别对项目进行了汇报。

　　动力公司总装效率提升项目负责人谭江表示，玉柴动力公司总装效率提升项目从2012年11月27日实施以来，制定了人均小时产量、产能指标提升20%的目标。通过整改、增加设备，改善工装工具，优化布局，梳理物流，拆解、重排作业，管理流失，再测定线体平衡，截至1月31日，项目人均小时产量提升了14.92%，产能指标提升了16.9%。在3月30日项目验收前，我们一定能够完成目标。

　　在南车玉柴精益制造项目中，经过前期努力，公司的中速机标准作业项目瓶颈工序所耗时间由326分变为276分，缸套安装工序组装效率预计提升18.2%。而调速器效率提升项目经过调整加工工艺，使调头车、精车外圆加工效率提升了310%。

　　广西华原公司效率改善提升项目的成员蒙健妹表示，在精益项目实施过程中，通过优化工艺布局，压缩了生产现场在制品库存量。2013年1月，华原公司在制品同比下降13.92%。

　　典型案例显成效

　　玉柴在推行精益制造的过程中，不但为企业积蓄了发展后劲，同时还创造了效益，为企业的持续健康经营提供了保障，这其中很多典型案例更具体地反映出来。

　　典型案例一：班组高效协同

　　为改善各单位的班组“各自为政”的一盘散沙状况，玉柴股份公司在11个试点班组取得优异成绩的基础上，将精益项目班组数量拓展至104个，参与的班组成员达1700人，逐渐格局了一套有助于高效协同各班组力量的项目管理机制。

　　项目组制定了精益班组项目导图，明确了实现目标的一系列对策和活动标准，使各单位的班组管理既能保持各自的特点，又能达到协调一致的基本要求。项目组依靠协同高效的“百团大战”，如期完成了各项目标。

　　在反省会中发现问题3000多个，改善了2180个。在小团体改善活动中，发动机一厂的班组设备质量故障率由4.02%下降到0.29%，发动机二厂的作业时间改善率提升了12%，在保安全、提质量、降成本和增效益等方面取得了丰硕成果。

　　典型案例二：实现一个流生产

　　铸造厂缸盖制芯物流改善项目通过物流、现场作业、可视化看板管理等三大方面进行了改善，提高了砂芯质量和生产效率，降低了成本，改善了整个生产流程。

　　项目组通过全员查找过程浪费，进行现状改善分析，奖励员工有价值的建议。项目组通过量化找出现场损失：砂芯库存多，员工把时间耗费在寻找、搬运等不增值的动作上；砂芯流转周期长达48小时。

　　项目组同时确定了三大影响因素：一是没有形成一个流生产，工序间需进行储备；二是员工的生产效率不一致；三是砂芯库存过多。

　　针对这三大因素，项目开始推行射芯、修芯、钻孔、组芯、浸涂、烘烤一个流作业；推行在线组芯一条龙作业，避免重复劳动，实现动作单一化、标准化；推行砂芯库存目视化管理，合理安排生产。在推行改善的过程中，项目组运用了大量改善工具，如意大利面条图、作业动作（要素）分析、定点摄影、价值流程图、工艺流程分析图、标准作业指导书SOP等。

　　2012年底，铸造厂缸盖车间制芯工段最终实现了目标--砂芯库存数量从484车降低到280车，砂芯流转周期从48小时缩短到32小时，两个指标的达成率分别为136%和166%。一个生产周期减少库存积压87万元，直接减少砂芯车和降废成本23万元。

　　典型案例三：排气管免费“烧水”，每年降低成本27万元

　　玉柴动力公司在两缸发动机的试机台架排气管上安装了双通小水箱，利用台架排气管“烧水”供给试机用，使进水温度快速达到试机工艺要求，缩短柴油机性能调试前的磨合等候时间，提高两缸发动机试机效率10%，降低平均油耗0.8kg/台。

　　为提高试机效率，玉柴动力公司对试机全程进行把脉，针对性能调试前柴油机磨合时间过长的问题追根溯源。工艺要求试机性能调试的进水温度必须控制在65℃～85℃，并利用调节器自行调节使试机进水保持在这个幅度的恒温状态。

　　通过技改后，柴油机为了达到技术要求的水温而延长的磨合时间大幅缩短，尤其是第一台由原来的3600秒缩短到1200秒，第二台以后每台提效600秒。以11个台架每天生产130台两缸发动机来计算，每天节约试机工时27小时，减少柴油损耗104kg，全年降低成本27万元。

　　持续改进锤炼企业竞争力

　　随着玉柴股份公司精益制造一期项目、二期项目的顺利推进，玉柴股份公司所取得的持续进步为企业创造了良好效益，并潜移默化地影响和改变着员工的思维方式和行动准则。

　　玉柴股份公司总经济师王炜表示，精益为玉柴人注入了“持续改进”的无穷动力，为玉柴人找到了一条在外部市场疲软之时，重塑竞争力的“内涵增长”之路。

　　玉柴集团公司副总裁周孙海在玉柴集团公司精益制造第二次月度报告会上表示，精益制造作为玉柴“十二五”期间的系统工程，要着力于构建玉柴精益产业平台，构筑集团产业技能优势。项目组成员要克服畏难情绪，敢于创新，加快精益人才的培养，努力将玉柴集团公司精益制造项目推上新台阶。

　　2013年，玉柴将持续推进精益制造，优化、巩固、推广精益成果，全力打造精益体系。其中，玉柴股份公司2013年重点实施的“供应商协同改善”将选择有代表性的供应商，从全价值链的角度，共同审视和消除不增值的作业，实现玉柴与供应商“QCD”水平的同步提升。